Приготовление и запрессовка пастообразного состава
Приготовление и запрессовка пастообразного модельного состава является наиболее распространенным способом изготовления моделей. Температура пастообразного модельного состава поддерживается в установленных пределах с незначительными колебаниями (1 — 2º С).
Качество пастообразного состава
Качество пастообразного состава характеризуется степенью его затвердевания. Отсутствием комочков и количеством замешанного воздуха.
Установки для приготовления пастообразного модельного состава имеют лопастное перемешивание, поршневое или шестеренным насосом.
На рис приведена схема пресса, имеющего лопастной смеситель для запрессовки пастообразного модельного состава. Запрессовка выполняется в следующем порядке.
Расплавленный в термостате 1 модельный состав переливают в резервуар 2 с полыми стенками, в которых циркулирует проточная вода.
В этом резервуаре производится перемешивание состава лопастной мешалкой до перехода его в пастообразное состояние.
Приготовленный пастообразный модельный состав через гибкий шланг 4 с краном-наконечником 5 запрессовывается в пресс форму давлением сжатого воздуха, подаваемого по трубопроводу 3.
В шланг 4 вмонтирован электроподогрев с автоматической регулировкой температуры. Для предупреждения застывания модельного состава в кране-наконечнике последний в период между запрессовками помещают в обогреваемую подставку.
Преимущество таких установок – объединение в одной установке приготовления состава и пасты и запрессовки ее в пресс формы. Недостаток – невозможность запрессовки во время приготовления пасты и трудность регулирования количества замешиваемого в пасту воздуха.
Полуавтоматическая установка для изготовления моделей с поршневым перемешиванием состава при приготовлении пасты показана на следующем рисунке
Расплавленный в термостате модельный состав подают в один из двух смешивающих цилиндров 1. Часть объема цилиндра (8-10%) остается незаполненной составом.
Перемешивание осуществляется возвратно-поступательным движением поршня 2 с отверстиями 3 для прохода состава.
Движение поршня осуществляется сжатым воздухом с помощью пневматического цилиндра 9 и штока 10 . При движении поршня состав интенсивно перемешивается с воздухом и охлаждается до пастообразного состояния.
Когда паста готова, поршень останавливают в крайнем верхнем положении, поворотом диска в теле поршня перекрывают отверстия в нем.
После этого паста движением поршня вниз передается через трубку 6 (или через трубку 5 для другого цилиндра)в запрессовочное устройство – шприц 4.
Смешивающие цилиндры, трубки для передачи пасты и шприц установлены в общем кожухе заполненном водой 11.
Температура воды поддерживается автоматически на уровне, соответствующем пастообразному состоянию модельного состава.При необходимости включается электроподогрев 8 . Циркуляцию воды осуществляет насос 7 .
В то время, когда расходуется пастообразный состав, приготовленный в одном цилиндре, в другом цилиндре таким же образом приготовляют другую порцию пастообразного состава.
Преимущества таких установок – возможность непрерывной работы и регулирования количества замешиваемого в пасту воздуха.
Установка с шестеренным насосом для приготовления пасты и ее запрессовки приведена на очередном рисунке.
Пастообразный модельный состав загружают в бачок 1 с водяной рубашкой 2 . Паста засасывается по трубке 12 и подается по трубке 5 в шприц 6 шестеренным насосом11, приводимым в движение электродвигателем 10 через ременную передачу 4, которые установлены на станине 9.
Пресс форму 7 устанавливают на стол 5, высота которого регулируется. При запрессовке стол поднимают и пресс форма прижимается к шприцу. Подающие трубки, шприц и водяная рубашка бачка имеют электроподогрев с автоматической регулировкой.
После заполнения пресс формы подаваемой насосом модельный состав возвращается по трубке 3 в бачок 1, что дает возможность, не выключая насоса, менять пресс формы.
Конструкция установки позволяет подавать в бачок 1 жидкий модельный состав ( иногда с добавлением измельченного твердого состава) и переводить его в пасту перегонкой по трубам 15,5 и 3, но в это время модели не изготовляются.
Преимущество таких установок: возможность применения любых пастообразных и жидких с повышенной вязкостью модельных составов, а также более простая конструкция. Недостаток: трудоемкость регулирования количества замешиваемого в пасту воздуха.
Показанные на рисунках установки, применяют в цехах средней производительности, при этом пресс формы собирают вручную, подают на запрессовку, убирают после запрессовки, разбирают и вынимают модели.
В крупных цехах централизованы и автоматизированы процессы изготовления модельных составов, перевод их в пасту. Подача пасты по трубопроводам к месту изготовления моделей. А также автоматизирована сборка пресс форм, запрессовывание пасты, разборка пресс форм и выемка моделей.
При небольшом объеме производства пастообразный модельный состав приготовляют вручную, и запрессовывают ручным шприцом или механизированным способом, см. рисунок.
Запрессовка жидкого состава
Запрессовку жидкого модельного состава применяют более редко, главным образом в тех случаях, когда модели из пастообразных составов не могут обеспечить требований, предъявляемых к отливкам.
Применяемые в этих случаях составы СЭ 83-17 и КПсЦ 50-30-20 запрессовывают с помощью специальных прессов, а также индивидуальных цилиндров, как показано на рисунке выше.
Применяемые давления запрессовки для модельного состава КПсЦ 50-30-20 не менее 10кг/см2, а состав СЭ 83-17 не менее 3-5 кг/см2. Давление необходимо выдерживать до полного затвердевания модели, а иногда и до некоторого остывания, для компенсации усадки.
