ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОТЛИВОК ПО ТЕХПРОЦЕССУ ЛГМ

Существует несколько процессов изготовления отливок по газифицируемым моделям, которые отличаются в основном способом изготовления литейной формы. Применение того или иного технологического процесса определяется главным образом серийностью производства, массой отливки, ее конструктивными параметрами и техническими требованиями к качеству литья.Независимо от выбранного способа формообразования существуют общие  закономерности, которые должны учитываться при разработке технологического процесса,т.к. они основываются на применении не извлекаемой из формы газифицируемой модели. К таким закономерностям относятся разработка чертежа отливки и модели, расчет и конструирование литниковой системы, подготовка модели или модельного блока к формовке и т.д. ЛГМ является универсальным способом изготовления отливок. Он применяется в единичном, серийном и массовом производстве отливок из цветных и черных сплавов массой от нескольких грамм до десятков тонн.Как и любой другой способ производства отливок, ЛГМ имеет рациональную область применения, которая определяется конструктивной сложностью детали, ее габаритами,  видом сплава и требованиями к качеству.

В единичном производстве целесообразно  применять ЛГМ для получения отливок 1-3-й групп сложности при серийности не более 3-4 шт. в год и массой до 5т,  хотя в отдельных случаях можно получить  отливки и большей массы.При использовании  для изготовления моделей из плит  пенополистирола автоматической многострунной установки для резки горячей проволокой серийность отливок можно  увеличить в 10 раз и более. При подборе номенклатуры литых деталей в единичном производстве нужно исходить из следующих характеристик будущей отливки: вид сплава, конструктивная сложность,равностенность и жесткость модели из пенополистирола,  трудоемкость изготовления модели и формы, наличие необходимого оборудования и материалов.

  Равностенность модели определяет ее жесткость и точность, материал литой детали-возможность получения литьем по газифицируемым моделям. Наиболее рационально использовать ЛГМ для получения отливок для ремонтных нужд, экспериментальных отливок,  литья инструментальной и штамповой оснастки.

  В массовом и серийном производствах при выборе номенклатуры литых деталей следует руководствоваться следующими положениями:

— отливки должны быть 2-5 групп сложности, которые при их производстве по извлекаемым моделям требуют  применение не менее одного сложного стержня;

— толщина стенок детали должна быть в пределах 5-20 мм, но не менее 3 мм на 10 кратной длине. Внутренние замкнутые, открытые и полуоткрытые полости должны иметь проемы и отверстия, которые обеспечивали бы их заполнение сыпучим  материалом при формовке;

— желательно, чтобы отношение объема отливки к ее поверхности было бы меньше единицы или близко к ней;

-чистота поверхности отливки должна быть не выше Rz 40, размерная и весовая точность не выше 5т класса (ГОСТ 26645-85);

— рационально применять ЛГМ для получения отливок из алюминиевых и медных сплавов, из серого, высокопрочного и легированного чугуна, средеуглеродистых и хромистых сталей, нецелесообразно – из низкоуглеродистых и легированных сталей;

— наиболее эффективно применять ЛГМ для получения отливок по массе: из чугуна- до 50 кг, сталей до 10 кг, алюминиевых сплавов – до 20 кг, из медных сплавов – до 50 кг.При применении вакуума возможно получение отливок простой конфигурации массой до 2000 кг.Окончательное решение о применении ЛГМ для производства отливок из черных и цветных сплавов должно приниматься после технико-экономического  обоснования с учетом вышеприведенных положений, технических возможностей производства, капиталовложений и экологии.

Наибольшая рентабельность применения ЛГМ достигается при производстве отливок в автомобильной, электротехнической промышленности, для сельскохозяйственного и тракторного машиностроения, т.е. именно в тех отраслях промышленности, где конструктивная сложность деталей сочетается с повышенными  требованиями к геометрической и весовой точности и чистоте поверхности.

Author: admin

Опыт работы инженером-технологом Литейного производства более 21 года.